TCU控温系统-控流体 控温度

TCU控温系统 采用现有的热能（如蒸汽、冷却水及超低温液体——即“初级系统”）基础设施集成到用来控制工艺设备温度的单流体系统或二级回路中。这就完成了只有一种热传导液体流入到反应容器的夹套中（而不是直接通入蒸汽、冷却水或超低温液体）。通过运算控制整个反应过程温度。

使用单流体热传递控温系统特点：

A、用户可以在一个较宽的温度范围得到一个密闭的、可重复的温度控制，可实现-120度～300度控温；

B、避免了传统设备设施的更换及夹套维护的需求;较小的流体体积也保证了控制回路快速的反应并且热反应延迟很小；

C、内置电加热导热油辅助系统，可根据需求自动开启辅助加热系统，降低蒸汽使用压力；

D、可以通过快速运行准确配比各热量需求，达到节约能源目的；

E、通过准确快速运算控制整个反应过程温度，对于整个反应过程中出现放热和吸热反应进行快速响应控制；

F、预留有标准化接口，可根据实际需求增加冷热源换热模块；

G、可选择控制反应过程温度和单流体温度，同时反应过程温度与导热单流体温度之间的温差是可设定可控制的；

H、可进行配方管理与生产过程记录；

A、采用全密闭管道式设计。

B、根据系统PLC给的指令打开电动调节阀的角度，控制低温液体进入反应釜夹套的流量，从而达到节能高效。这个过程反馈的一切信号都是以温度为基准的。

C、确保系统的安全操作，电动发均可以手动完全打开。

1、改变控制设定值的方法，能够尽快的响应过程中的系统滞后，得到较小的系统过冲。控制由两组PID（每组PID是可变的）控制回路构成，这两组控制回路称为：主回路和从回路，主回路的控制输出作为从回路的设定值。系统采用带有前馈PV ,主控回路的PID运行结果的输出与前馈PV信号复合后作为从控制回路的设定值，通过这样对温度变化梯度控制，保证系统控温精度。（一般抗滞后串级控制）

2、专门设计的滞后预估器（无模型自建树算法）产生一个代替过程变量y（t）的动态信号yc（t）来作为反馈信号。对控制器产生一个e（t）信号，使控制器预判控制作用没有大的滞后，这样控制器总是能够产生一个合适的控制信号。也就是说，即使存在大滞后，这个动态信号yc（t）也能保持反馈回路正常工作.而用一般PID来控制具有显著时间滞后的过程，则控制器输出在滞后时间内由于得不到合适的反馈信号保持增长，从而导致系统响应超调大甚至使系统失控。

3、通过三点采样（物料温度点、温控系统出口温度、温控系统进口温度），通过自创无模型自建树算法和一般抗滞后串级算法相结合。